席小龙，毕业于湖北工业大学工程技术学院机械设计制造及自动化专业，现任湖北三环锻造有限公司主任工程师。作为深耕汽车零部件领域的机械设计工程师，多年专注转向节、转向节臂机加工工艺以及控制臂总成设计与装配工艺研发工作，秉持“设计求精、工艺从严、品质为本”的核心理念，扎根生产一线破解技术痛点、规范装配流程、筑牢产品质量防线，以专业技术能力护航产品高效量产落地。现有授权发明专利9项，实用新型专利21项；发表学术论文1篇。

以设计赋能工艺落地 严把核心部件精度关口

2012年至2021年，他潜心钻研转向节与转向节臂机加工工艺，这类部件作为汽车转向系统核心构件，机加工精度直接关乎部件强度、装配适配性与行车安全，孔径、轴径形位公差需严控在0.02mm以内，表面粗糙度需达标Ra0.8，对加工工艺、工装适配、参数调试均提出严苛要求。工作中，他并未局限于基础图纸绘制，同步兼顾机加工夹具与刀具设计，坚守“质量与成本源于设计”的原则，严谨打磨每一份设计图纸，从源头把控部件品质与制造成本。多年来，他深耕一线参与新产品调试与技术难题攻坚，牵头推进多项机加工降本增效项目。针对铝合金前转向节结构复杂、立式加工中心生产效率低下的问题，优化采用卧式加工中心“上、中、下”三工位布局夹具，减少设备投入、提升设备利用率，同时搭配复合刀具缩减换刀频次，将加工节拍从23min大幅压缩至13min；针对钢制乘用车转向节结构狭长、加工面多方位分布，导致产线工序繁杂、产能不足的痛点，专项引入700mm宽距大五轴转台，精准适配复杂型面加工需求，同时重构产线流程，精简为三道核心工序，实现工序高度集约，产能提升25%；针对部分铝合金产品加工干涉、刀具成本高昂的难题，联合国产刀具厂家开发高性价比角度头，破解振刀、换刀频繁等问题，同步降低工装设备成本，夯实量产工艺与质量根基。

深耕控制臂总成研发 优化结构赋能量产增效

2022年，公司布局控制臂总成全新业务领域，彼时公司在该领域无任何技术积淀、无成熟研发经验可借鉴，属于彻底从零起步的空白领域，他牵头扛起该品类设计及装配工艺研发的重任。面对球销、球座、防尘罩、衬套等配套件材质、加工工艺与原有转向节产品完全迥异，无参考案例、无成型流程的双重困境，他直面跨领域研发的重重挑战，白天全力消化客户严苛需求、打磨核心结构设计，夜晚通宵查阅海量行业资料、优化设计方案，全程攻坚克难、反复推演，历经两个多月的多轮调试迭代与优化完善，最终攻克多项从零研发的技术难题，顺利完成公司首款控制臂总成样品的研发并成功交样，彻底填补了公司在控制臂总成领域的研发空白。研发设计方面，针对控制臂总成研发无仿真支撑、依赖人工经验导致效率低、误差大的瓶颈，他带领团队围绕球销静强度、刚度、拔脱力等关键指标开展多维度仿真研究，搭建完善的理论支撑体系，大幅提升产品开发成功率；同时定制专用分析模板，实现研发关键环节标准化，后期又联合高校自主研发控制臂总成专用设计软件，将CAE数据嵌入数据库，仅需输入基础参数，2小时内即可自动输出尺寸与性能结果，分析周期从传统2天压缩至2小时，实现研发效率跨越式提升。装配工艺方面，他聚焦旋铆成型质量痛点，带领团队开展30余次系统性试验，迭代优化旋铆轮轮廓、成型角度等关键参数，精准解决旋铆成型不足、应力集中、外观不均等问题，并形成标准化旋铆轮设计规范；针对缓冲块装配效率低、无质量追溯的难题，联合设备厂家定制专用装配设备，实现装配效率提升50%，降低人工劳动强度，同时实现装配数据全追溯，保障装配质量。此外，牵头制定了《控制臂总成设计规范》企业标准，助力控制臂总成项目稳定量产，年新增销售额5000万元，为公司市场拓展与效益提升筑牢技术支撑。